“干一项工程，就要在技术上留下点什么。”30多年来，中铁十七局集团第二工程有限公司雄忻高铁项目经理乔建永是这么说的，也是这么做的。从青涩的技术员到重大工程的项目经理，乔建永用一项项技术突破，完美诠释了一名基建人的坚守与追求。

从1994年参加工作至今，他先后参建张呼铁路、昭泸高速公路、集大原铁路等重大工程。在同事们眼中，他身上有一种“技术偏执”——认准的事，九头牛也拉不回来；遇到技术难题，能整夜睡不着，直到想出解法。

雄忻高铁，是我国“八纵八横”高速铁路网中京昆通道的重要组成部分，也是山西省首条设计时速350公里的高铁。乔建永所在的5标段全长33.345公里，是雄忻高铁山西段施工难度最大、架梁数量最多的标段。

“这不是多上人、多加班就能解决的问题。”乔建永在项目动员会上说，“得换脑子，换打法。”这也是他带领团队从“制造”到“智造”跨越的起点。

“数字+智能”双驱动发展

在雄忻高铁项目定襄智慧梁场，巨大的电子屏幕上面实时跳动着人员、物料、设备、质量、安全等各项数据。这便是乔建永带领团队打造的“智慧梁场信息管控平台”。

“传统梁场管理靠人盯人，一张张报表填下来，数据滞后、统计繁琐，还容易出错。”面对这一痛点，乔建永主导引入BIM+GIS技术进行三维场布模拟，将梁场科学划分为“六区一中心”，管理人员通过管控平台即可“一屏统管”全场动态，异常情况实时预警。

而令乔建永最引以为傲，是项目参与研发的“高铁箱梁定位网钢筋智能焊接生产线”。在传统焊接模式下，工人高强度手动操作，面临工序衔接不畅、质量波动大等诸多问题。这条全新的智能生产线，只需一键导入设计图纸，就能自动完成“物料调度—模具自适应—机器人焊接”全流程，彻底消除了各工序间的生产断点。

“换规格必换模具”，曾是困扰行业多年的技术难题。这条生产线创新采用智能焊接生产线全断面定位网一体化智能成型工艺，整合了“线上柔性下料、机械臂精准码放、模具自适应调节、坐标巡点式电阻焊接”等多项功能，配合工控机与运动控制系统，能够自动完成不同型号规格钢筋的模具切换、精度调整和焊接制造，使模具切换时间缩短了80%以上。

作为雄忻高铁全线唯一的轨枕预制基地，忻府轨枕厂承担着全线332.64铺设公里、53万根双块式无砟轨枕的生产供应任务，也是山西省内单体规模最大、智能化程度首屈一指的生产基地。

“我们打造的不仅是生产线，更是一套智造系统。”在乔建永的规划下，轨枕厂构建了数字化管控体系，通过系统深度融合，实现了从混凝土浇筑、振动成型到蒸汽养护、成品检测的全流程集中监控与智能调度。

2025年底，随着最后一批轨枕顺利脱模，忻府轨枕厂创造了日产能2000根、综合工效提升80%、检测质量合格率100%的标杆纪录。通过全封闭式自动化作业，工厂还显著降低了人员接触粉尘与挥发性物质的风险，实现了绿色、安全、可持续的高效生产。

将“不可能”变现实的技术应变

五台山机场特大桥——这座全线控制性工程，沿线跨越滹沱河湿地保护区、二广高速公路等多处敏感区域，地质以粉、砂类土质为主，同时涉及大量电力迁改任务，安全风险高、技术难度大。

有人提议，保守一点，用最稳妥的传统工艺，慢是慢点，但不易出错。但乔建永算的是另一笔账：“传统工艺是成倍的慢。更关键的是，跨高速公路施工，拖得越久安全风险越大。”

面对复杂条件，乔建永带领团队广泛应用自动化、智慧化造桥技术。在跨二广高速公路连续梁施工中，应用铁路悬灌智慧造桥机、AI算法、3D建模等手段，提高悬臂现浇梁自动化、智能化建造水平，克服了钢筋定位、预应力张拉压浆、混凝土浇筑等工序常见质量通病，综合工效提升20%。

乔建永高度重视数据驱动决策，利用BIM三维数字化监管平台，对施工进度、资源消耗、安全风险进行可视化管理和动态预警。在精准调度之下，资源配置效率大幅提升，项目单月产值多次突破亿元大关。

“技术创新不是财务账，是综合账。”乔建永笑着说，“这笔账算清楚了，路自然就走顺了。”

扎根基建领域三十余载，乔建永先后荣获中华全国铁路总工会“火车头奖章”、中国铁建科技技术二等奖、全国五一劳动奖章等荣誉。面对诸多荣誉，乔建永很淡然：“技术迭代太快，今天领先的，明天可能就被超越了。我们能做的，就是一直往前跑，一直往深处钻。”（王泳 李吉莲）