本报记者 高志民

“物料配送准时率98%、单线搬运耗时降低60%、整体物流效率提升超40%”，在某船舶制造示范基地,57台重载AMR机器人的高效运转，成为我国工业机器人质量强链专项行动成效的生动注脚。近日，市场监管总局召开的工业机器人“质量强链”成果交流推进会传来消息，自2024年专项行动启动以来,累计完成33项关键任务，发布多项国家标准，为150余家机器人企业提供检测服务，产业链质量提升效果显著，推动我国工业机器人产业从“量的扩张”加速迈向“质的提升”。

工业机器人被誉为“制造业皇冠顶端的明珠”，其质量与自主可控水平直接关乎产业链供应链韧性与安全。作为全球最大的工业机器人应用市场，我国产业长期面临“大而不强”的困境:高端核心部件依赖进口、国产整机在高端场景“进不去、站不稳”、下游企业“不敢用、不愿试”的信任赤字，成为制约产业升级的关键瓶颈。在此背景下，市场监管总局部署启动“工业机器人整机及核心零件质量提升”质量强链专项，联合科研院所、高校、链主企业组建攻坚联合体，以标准体系构建为核心，打响产业链质量提升攻坚战。

“破解产业困局，首先要解决标准碎片化、协同性不足的基础性问题。”专项行动技术负责人介绍，项目组创新性构建“产业链—基础通用—应用领域”三维标准体系框架，全面覆盖核心零部件、整机、系统集成到行业应用全链条，为行业提供了统一的技术语言和评价标尺。在此框架指引下，7项关键国家标准集中落地，形成“安全底线—性能指标—系统架构—能源补给”的完整标准链条。

筑牢安全底线，让产品“用得放心”。《物流机器人电气安全要求》及配套测试方法标准，构建起从“要求”到“验证”的完整闭环；统一技术接口，为国产化替代铺路，《机器人智能控制系统总体架构》标准打通不同厂商设备协同壁垒，《工业机器人三维视觉引导系统通用技术要求》推动视觉技术在汽车、物流行业规模化应用；填补性能评价空白，《工业重载移动机器人性能要求及其试验方法》提出七大性能指标体系，让产品性能可测可比；聚焦行业痛点，《工业移动机器人无线充电系统技术规范》从九个维度规范要求，支撑智能工厂连续作业。

标准先行，检测与认证同步升级。专项行动构建起从“核心零部件—整机性能—场景应用”的全链条检验检测体系，突破传统检测与真实应用脱节的鸿沟。在核心零部件层面，针对国产精密减速器“效率随转速升高而下降”的共性问题，组织国产与国际先进产品比对验证，提出精准改进路径；在整机与场景应用层面，攻克焊接、搬运等六大典型场景的关键测评技术，实现场景适用性精准验证。

认证体系的升级更让国产机器人“腰杆变硬”。专项制定五项覆盖产业链的认证实施规则，推动产业从“保底线”认证向“拉高线”质量等级认证跃升。新松多可GCR全系列产品通过CR认证,功能安全达到L5级别，成为国产高端机器人标杆;更创新推行“一测双证”国际合作机制，让企业一次测试即可同步获得中国CR认证与国际通行证书，埃斯顿、埃夫特、新松等龙头企业借此顺利进入欧盟、北美高端市场，认证成本减少50%以上，周期缩短40%。

从实验室到生产线,标准赋能的成效在多个重点领域持续显现。在新能源动力电池领域,基于重载移动机器人系统的标准化方案，支撑年产15GWh产线稳定运行，产品良率高达99.5%；在园区级多场景调度中，“车—路—管”协同规则的沉淀，为城市物流、智慧工厂等开放场景提供了可复制的应用范式；通用高端智能控制系统架构等共性技术，已在华为、海康机器人、奇瑞雄狮汽车等企业部署应用，显著降低系统集成门槛。

“工业机器人质量强链项目实现了从技术研究到产业验证的重大转变。”市场监管总局相关负责人表示，下一步将持续推动技术迭代升级,跟踪人形机器人、具身智能等新赛道标准布局，扩大“一测双证”覆盖范围，完善“研发—标准—检测—认证—应用”良性循环生态。

从“不敢用”到“放心用”，从“跟跑”到“标准引领”，质量强链专项行动正以标准为纽带，重塑工业机器人产业生态。这条以质量筑牢安全根基、以协同提升产业韧性的发展之路，不仅让国产机器人真正“站得稳、走得远、用得好”，更将为制造强国、质量强国建设注入源源不断的“智”造动能。