广西有色金属新材料创新发展现代产业学院（产业贡献）案例

一、 产业需求：直面战略材料瓶颈，锚定自主可控目标

学院始终紧扣国家关键材料自主可控战略、区域资源禀赋优势，针对有色金属冶炼能耗高、企业降本增效压力突出、高端装备用产品匮乏等行业痛点，联合共建企业，开发复杂共伴生矿选冶、大规格铝合金板材均一化、铝合金强度-韧性-耐蚀性协同提升等关键技术，攻克绿色提取效率与综合回收价值低、大规格铸锭偏析等“卡脖子”难题，实现国产替代、服务国家重大工程，从源头破解产业升级的痛点。

二、 服务产业的发力点：聚焦有色金属产业，构建三维攻坚体系

（一）打造团队，强化有组织科研堡垒。围绕有色金属产业急需，整合校企优质资源，由韩恩厚院士指导，组建冶金新技术、铝材先进加工、铟锡半导体材料与器件、稀土电功能材料与器件、冶金固废资源化利用5个科研团队，建立“企业需求导向—首席科学家负责—跨单位协同攻坚”有组织科研机制。

（二）建强平台，赋能全链条创新生态。与企业共建“有色金属矿产勘查与资源高效利用省部共建协同创新中心”等高能级科研平台8个，研究生联合培养基地5个，利用介观尺度模拟与AI预测技术，破解物理空间壁垒，实现资源共享，构建“设计-预测-中试-应用”全链条、数字化创新生态。

（三）聚力攻关，夯实关键战略材料保障。依托广西“尖峰”计划等科技重大专项，联合共建企业协同攻关，攻克有价金属提取效率低、大规格铝合金铸锭元素偏析等“卡脖子”难题。

图1 产业链协同开发与推广应用

三、 实施路径：“企业出题-协同攻关-成果转化”三向贯通

（一）揭榜挂帅，精准对接产业真问题。坚持“企业出题、学校解题、联合攻关”路径，将生产中“低品位矿回收”“大规格铸锭偏析”等技术难题转化为项目榜单，实现需求端与研发端“零距离”对接。

（二）校企联动，共促关键技术协同创新。依托产学研用一体化平台，组建校企有色金属联合攻关团队5个，围绕工艺优化、材料设计、装备升级等环节，开展系统性研发，推动技术迭代与产业升级。

（三）转化赋能，助推有色产业快速发展。攻克大规格铝合金板材强韧化、复杂共伴生矿选冶等技术难题50项，实现成果转化33项，校企联合获批省部级及有色行业协会一等奖6项，带动中铝广西分公司、南南铝等企业新增产值超200亿元。

图2 基于现存问题所提出的创新解决方法

四、 实施成效：重大技术突破、经济效益显著、办学水平跃升

（一）实现关键技术突破，有力支撑国家重大工程。解决大规格铸锭元素偏析顽疾，实现板材性能均一化，开发的新一代超低淬火敏感性铝合金超厚板、深海耐蚀铝合金厚板及氢脆防护技术，已在神舟、天宫、蛟龙号重大装备中应用超4000件。

（二）加快新质生产力发展，有效提升企业经济效益。校企联合开发的稀土改性高导热铸造铝合金成为某新型大功率坦克/装甲LED器件的国内唯一指定材料；碱煮钨冶炼工艺节能减排及绿色提取累计创造经济效益24.8亿元，净利润1.08亿元。

（三）促进标志性成果涌现，推动办学实力显著提升。稀土改性高性能铝合金核心技术实现成果转化2500万元（广西高校首例），相关技术被张洪杰院士等行业知名专家认定为国际先进水平，荣获广西科技奖一等奖2项，有色行业协会一等奖4项。

图3 院士、企业专家对产业学院成果评价

五、 模式总结与可持续性：团队攻坚、平台支撑、技术赋能

（一）团队攻坚，构建有组织科研攻坚机制。围绕国家战略与产业发展急需，整合校企骨干力量组建专项攻关团队，实行榜单定题、协同攻坚，精准破解大规格铝材、共伴生矿绿色选冶等核心领域“卡脖子” 技术难题。

（二）平台支撑，形成资源共享创新机制。依托高能级平台，推动企业生产线与高校科研仪器、人才团队双向开放共享，打通“研发攻关—中试验证—产业应用”全链条创新网络，加速科技成果转化与产业协同升级。

（三）技术赋能，打造成果高效转化范式。立足广西有色资源禀赋与企业需求，打造“技术攻关—成果转化—效益反哺”闭环，为高端铝材、绿色冶金升级提供可复制样板，助推区域产业高质量发展。

可持续性：该模式的成功实践，为我国“双碳”战略落地与高端有色金属安全供应，提供了兼具经济性与可持续性的循环利用方案，具备广泛的复制推广价值。

图4 产业学院部分科研成果

（龙飞 秦芳诚 周焕福）